Меш технологиясы | Айланма мештин бузулууларынын кеңири таралган себептери жана көйгөйлөрүн чечүү (1)

1. Кызыл мештин кирпичинин кулашы
Себеби:
(1) Айланма мештин кабыгы жакшы илинбегенде.
(2) Цилиндр өтө ысып, деформацияланган, ал эми ички дубалы тегиз эмес.
(3) Мештин астары жогорку сапатта эмес же эскирип, жука болуп калгандан кийин график боюнча алмаштырылбайт.
(4) Айлануучу мештин цилиндринин борбордук сызыгы түз эмес; дөңгөлөктүн куру жана төшөмөсү катуу эскирген, ал эми боштук өтө чоң болгондо цилиндрдин радиалдык деформациясы жогорулайт.

Кыйынчылыктарды чечүү ыкмасы:
(1) Маркерлөө жана кальцинациялоо ишин күчөтсө болот.
(2) Дөңгөлөк куру менен ок атуу зонасынын жанындагы төшөктүн ортосундагы боштукту катуу көзөмөлдөңүз. Эгерде боштук өтө чоң болсо, төшөктү өз убагында алмаштыруу же төшөктөр менен тууралоо керек. Төшөктөрдүн ортосундагы узак мөөнөттүү кыймылдан улам пайда болгон эскирүүнүн алдын алуу жана азайтуу үчүн, дөңгөлөк куру менен төшөктүн ортосуна майлоочу май кошуу керек.
(3) Меш иштеп жатканда токтотулганын текшериңиз жана ашыкча деформацияланган айланма мештин цилиндрин өз убагында оңдоңуз же алмаштырыңыз;
(4) Цилиндрдин борбордук сызыгын үзгүлтүксүз калибрлеп, колдоочу дөңгөлөктүн абалын тууралаңыз;
(5) Жогорку сапаттагы мештин каптамаларын тандап алыңыз, инкрустациянын сапатын жакшыртыңыз, мештин каптамаларын колдонуу циклин катуу көзөмөлдөңүз, кирпичтин калыңдыгын өз убагында текшериңиз жана эскирген мештин каптамаларын өз убагында алмаштырыңыз.

2. Колдоочу дөңгөлөктүн сабы сынган
Себептери:
(1) Колдоочу дөңгөлөк менен валдын дал келиши акылга сыйбайт. Колдоочу дөңгөлөк менен валдын ортосундагы тоскоолдуктар, адатта, валдын диаметринин 0,6дан 1/1000ге чейин болот, бул колдоочу дөңгөлөк менен валдын бошоп кетпешин камсыз кылат. Бирок, бул тоскоолдуктар колдоочу дөңгөлөктүн тешигинин учундагы валдын кичирейишине алып келет, натыйжада чыңалуу топтолот. Бул жерде валдын сынып кетишин элестетүү кыйын эмес, жана бул чындык.
(2) Чарчоодон улам сынуу. Тирөөч дөңгөлөктүн татаал күчүнөн улам, эгерде тирөөч дөңгөлөк жана вал бир бүтүн катары каралса, валдын ийилүү жана кесүү чыңалуусу тирөөч дөңгөлөктүн тешигинин учунун тиешелүү бөлүгүндө эң чоң болот. Бул бөлүк кезектешип жүктөмдөрдүн таасиринен чарчоого жакын, андыктан сынуу тирөөч дөңгөлөк менен валдын ортосундагы муундун учунда да болушу керек.
(3) Өндүрүш кемчиликтери Ролик вал, адатта, болот куймалары же тегерек болот менен согулуп, иштетилип, жылуулук менен иштетилиши керек. Ортосунда кемчиликтер пайда болуп, аныкталбаганда, мисалы, болот куймасындагы аралашмалар, курт-кумурскалардын териси ж.б., жылуулук менен иштетүү учурунда микро жаракалар пайда болот. Бул кемчиликтер валдын көтөрүү жөндөмдүүлүгүн чектеп гана тим болбостон, стресстин концентрациясын да пайда кылат. Булак катары, жарака кеңейгенде, сынуу сөзсүз болот.
(4) Температуранын чыңалуусу же туура эмес күч Айланма мештин чоң плиткасын ысытуу кеңири таралган катачылык. Эгерде иштетүү жана техникалык тейлөө туура эмес жүргүзүлсө, ролик валында беттик жаракалар пайда болушу мүмкүн. Чоң плитка ысыганда, валдын температурасы өтө жогору болушу керек. Бул учурда, эгер вал тез муздатылса, валдын ички жай муздашынан улам, тез кичирейген валдын бети жаракалар аркылуу чоң кичирейүү чыңалуусун гана чыгара алат. Бул учурда, беттик жаракалар чыңалуунун концентрациясын пайда кылат. Алмашып турган чыңалуунун таасири астында, жарака айлана боюнча кеңейип, белгилүү бир деңгээлге жеткенде, ал сынып калат. Роликке тийгизген ашыкча күч үчүн да ушундай. Мисалы, туура эмес жөндөө валга же валдын белгилүү бир бөлүгүнө ашыкча күч келтирет, бул ролик валынын сынышына алып келиши мүмкүн.

Четтетүү ыкмасы:
(1) Колдоочу дөңгөлөк менен валдын кошулуу аймагында ар кандай тоскоолдуктардын өлчөмдөрү колдонулат. Колдоочу дөңгөлөк менен валдын ортосундагы тоскоолдуктардын көлөмү чоң болгондуктан, колдоочу дөңгөлөктүн ички тешигинин учу ысык орнотулуп, муздатылгандан жана тартылгандан кийин вал бул жерде кичирейет жана чыңалуу концентрациясы өтө чоң болот. Ошондуктан, долбоорлоо, өндүрүү жана орнотуу процессинде, колдоочу дөңгөлөктүн ички тешигинин эки учундагы тоскоолдуктардын көлөмү (болжол менен 100 мм диапазондо) акырындык менен ичинен сыртка карай азайтылып, моюндун тартылышынын пайда болушун азайтат. Моюндун тартылышынын алдын алуу же азайтуу үчүн, азайтуу көлөмүн акырындык менен ортоңку тоскоолдуктардын көлөмүнүн үчтөн биринен жарымына чейин азайтса болот.
(2) Кемчиликтерди жоюу үчүн комплекстүү кемчиликтерди аныктоо. Кемчиликтер валдын көтөрүү жөндөмдүүлүгүн төмөндөтүп, стресстин концентрациясын пайда кылат, бул көп учурда сынуу кырсыктарына алып келет. Зыяны чоң жана ага олуттуу мамиле кылуу керек. Колдоочу дөңгөлөк вал үчүн кемчиликтерди алдын ала табуу керек. Мисалы, иштетүүдөн мурун, материалды тандоо текшерилип, көйгөй жаратпаган материалдар тандалышы керек; кемчиликтерди жоюу, валдын ички сапатын камсыз кылуу жана ошол эле учурда валдын иштетүү тактыгын камсыз кылуу жана жарака булактарын жана стресстин концентрация булактарын жок кылуу үчүн иштетүү учурунда кемчиликтерди аныктоо да жүргүзүлүшү керек.
(3) Кошумча жүктөмдөрдү азайтуу үчүн мешти акылга сыярлык жөндөө. Бир нече ролик валдары мештин бүт салмагын роликтер аркылуу көтөрүп турат. Жүк өтө чоң. Эгерде орнотуу же техникалык тейлөө туура эмес жүргүзүлсө, эксцентрикалык жүктөм пайда болот. Мештин борбордук сызыгынан аралык туруксуз болгондо, белгилүү бир ролик ашыкча күчкө дуушар болот; роликтин огу мештин борбордук сызыгына параллель болбогондо, валдын бир тарабындагы күч күчөйт. Туура эмес ашыкча күч чоң подшипниктин ысышына алып келет, ошондой эле валдын белгилүү бир чекитиндеги чоң чыңалуудан улам валга зыян келтирет. Ошондуктан, кошумча жүктөмдөрдү болтурбоо же азайтуу жана мештин жеңил иштеши үчүн мешти техникалык тейлөөгө жана жөндөөгө олуттуу мамиле кылуу керек. Техникалык тейлөө процессинде валга от жагууга жана ширетүүгө жол бербеңиз, ошондой эле валдын бузулушун азайтуу үчүн валды майдалоочу дөңгөлөк менен майдалоодон алыс болуңуз.
(4) Иштеп жатканда ысык шахтаны тез муздатпаңыз. Мештин иштеши учурунда чоң подшипник ар кандай себептерден улам ысып кетиши мүмкүн. Учурда өндүрүштүк жоготууларды азайтуу үчүн кээ бир агрегаттар тез муздатууну колдонушат, бул шахтанын бетинде микро жаракаларды пайда кылуусу мүмкүн, андыктан тез муздатууну болтурбоо үчүн жай муздатууну колдонуу керек.